Toàn bộ men sử dụng công nghệ in phun 3D tiên tiến của thế giới. Thông qua việc sử dụng vật liệu màu và mực, kết cấu và màu sắc của đá tự nhiên được phục hồi thực tế. Độ mô phỏng kết cấu men là hơn 95% và độ quyến rũ tự nhiên nằm trên gạch men. Mức độ phong phú, màu sắc có thể thay đổi và hiệu ứng lập thể mạnh mẽ. Bạn cũng có thể nếm trải vẻ đẹp của thiên nhiên trong ngôi nhà của bạn. Bây giờ, Xiao Bian sẽ giải thích quy trình sản xuất toàn bộ sản phẩm men cho mọi người, hãy xem xét kỹ hơn.
Chất đóng rắn bê tông của Naruth đánh bóng các sản phẩm bê tông, như đá mài kim cương vàng, đá mài silicon, sàn bê tông đánh bóng, loạt tường Suporo, loạt tường rèm Suppner, v.v., không có (không có TVOC, liền mạch), Nó có khả năng chống (áp lực, không thấm nước), chống bụi (chống trượt, chống trượt, chống thấm nước), chống ăn mòn (chống ăn mòn, chống ma sát, chống trầy xước), thích hợp để trang trí nhà. Những sản phẩm này là liền mạch, đúc trường, liền mạch, không có vi khuẩn và cũng có thể phát ra các ion oxy âm.
Quy trình sản xuất gạch tráng men hoàn toàn
Track 1: Khai thác và lưu trữ nguyên liệu
Nguyên liệu gốm đến từ các mỏ và đất. Chúng là nguyên liệu tự nhiên và có thể được khai thác trực tiếp trong các mỏ: nguyên liệu nhựa: bùn đen, bùn trắng, v.v., xác định tuổi thọ cơ bản của gạch men, nguyên liệu thô: thạch anh, v.v., xác định các tính chất khác nhau của gạch men; Nguyên liệu dung môi: fenspat, vv, xác định sức sống và độ dẻo dai của gạch.
Track 2: Nguyên liệu thô vào nhà máy để thử nghiệm
Sản xuất gạch có yêu cầu nghiêm ngặt về thành phần hóa học và thành phần khoáng chất của nguyên liệu thô, vì vậy một loạt các phân tích và kiểm tra nghiêm ngặt được thực hiện trước khi một số lượng lớn nguyên liệu thô vào sân của nhà máy.
Một: Phân tích bảy thành phần chính của nguyên liệu thô, chỉ tiêu độ dẻo, chỉ số độ trắng, vv với các công cụ phân tích hóa học tiên tiến;
Bước thứ hai: sử dụng máy nghiền nhanh để đánh bại bùn để phát hiện tính lưu động và thixotropy của nó;
Bước thứ ba: phát hiện độ mịn của máy nghiền bi bằng cách sử dụng máy phân tích kích thước hạt laser;
Bước thứ tư: nhấn quy trình sản xuất bằng máy ép thủy lực để tạo thành một mẫu bánh;
Bước 5: Đặt nó vào lò điện và đốt nó, và kiểm tra mức độ thiêu kết của nó, chỉ số co ngót, v.v., để đánh giá số lượng oxit, như đốm đen, tạo bọt, nứt và trái tim đen, ảnh hưởng đến sự xuất hiện của gạch gốm thành phẩm;
Nguyên liệu thô đã qua thử nghiệm có thể vào nhà máy. Tuy nhiên, những nguyên liệu thô được chiết xuất trực tiếp bởi thiên nhiên này không ổn định do các yếu tố như thời tiết, thời gian hình thành và cấu trúc phân cấp, do đó chúng phải được đồng nhất hóa.
Theo dõi 3: Dự trữ nguyên liệu (đồng nhất hóa, cũ)
Đồng nhất hóa là một quá trình trong đó các nguyên liệu thô được khuấy đều bằng chuyển động cơ học, cũ kỹ, đề cập đến việc đặt bùn hỗn hợp trong một khoảng thời gian, để các vật liệu bùn được phản ứng hoàn toàn để làm cho nước đồng đều hơn. Chỉ sau khi đồng nhất hóa và xử lý cũ của nguyên liệu thô, sản xuất và chế biến mới có thể được thực hiện để đảm bảo sự ổn định của sản xuất hàng loạt. Việc khai thác được đồng nhất hóa, nhà máy được đồng nhất hóa, và chế biến (bùn) được đồng nhất hóa. Ba bước là không thể thiếu.
Bài 4: Thành phần
Các kỹ thuật viên đã nắm vững một danh sách các thành phần trong tay, và các công thức thành phần trưởng thành thường phải được kiểm tra nhiều lần trong phòng thí nghiệm, và dây chuyền sản xuất được thử nghiệm trong hội đồng để đưa vào sản xuất lớn. Sau khi máy trộn được danh sách các thành phần do kỹ thuật viên cấp, các thành phần được bắt đầu. Các nguyên liệu thô khác nhau được thêm vào máy cấp liệu thông qua một xe nâng lớn và sau đó đi vào máy nghiền bi qua băng chuyền.
Bài 5: Nguyên tắc xác định công thức
(1) Thành phần của phôi và men phải đáp ứng các tính chất vật lý, hóa học và yêu cầu sử dụng của sản phẩm;
(2) Cần xem xét quy trình sản xuất và điều kiện thiết bị khi xây dựng công thức;
(3) Hiểu tác động của các nguyên liệu thô khác nhau đến các tính chất của sản phẩm;
(4) Khi xây dựng công thức, cần xem xét tính hợp lý kinh tế và liệu nguồn lực có dồi dào và nguồn ổn định hay không.
Đường 6: bùn vào bể bơi (trừ sắt)
Bùn đủ tiêu chuẩn được kiểm tra và đặt vào bể bùn để dự phòng. Thiết bị loại bỏ sắt được lắp đặt ở đầu vào của bể bùn để loại bỏ sắt khỏi bùn.
Track 7: Sàng lọc bùn, loại bỏ sắt
(1) Bùn được đưa vào hệ thống sàng và các hạt thô không đáp ứng yêu cầu được tách ra và đưa trở lại máy nghiền bi cho đến khi chúng đủ tiêu chuẩn;
(2) Sau khi sắt được loại bỏ bằng bùn, các tạp chất như sắt và titan có hại cho chất lượng sản phẩm về cơ bản được loại bỏ.
Thanh từ tính cao được sử dụng để hấp thụ các vật liệu sắt và hàm lượng sắt nhỏ hơn 0,1%, đảm bảo rằng thân màu xanh lá cây sau khi bắn không có tạp chất màu đen và thân gạch là tinh khiết.
Ngõ 8: dự trữ bùn (cũ đồng nhất)
Bùn sau khi sàng và loại bỏ sắt vào bể bơi và được đồng nhất hóa.
Phun hạt: bùn chảy vào tháp sấy phun để sấy khô và khử nước. Nguyên tắc của quy trình này là phun bùn vào không gian khoảng 10 mét bằng áp suất của bơm pít tông, phun vào sương mù, và làm khô và khử nước dưới tác động của không khí nóng. Bùn trở thành một hạt bột có đường kính từ 0,5 mm đến 2 mm.
Bài 9: Kiểm tra bột (Kích thước hạt, Độ ẩm)
Bột được hình thành bằng cách sấy phun phải vượt qua thử nghiệm trước khi nó có thể bước vào quy trình tiếp theo.
Track 10: Dự án thử bột:
(1) phát hiện sự phân loại hạt, sự phân loại hạt, tức là phân bố kích thước hạt, đề cập đến tỷ lệ các hạt có kích thước hạt khác nhau trong bột;
(2) Phát hiện độ ẩm của bột, nói chung độ ẩm của bột gạch gốm được kiểm soát ở mức 6-7 phần trăm và các hạt có tính lưu động rất tốt.
Track 11: Sàng lọc bột
Bột được rây để ngăn các hạt không đáp ứng yêu cầu kích thước hạt đi vào quy trình tiếp theo để đảm bảo chất lượng của sản phẩm.
Theo dõi 12: Dự trữ thùng thức ăn bột (cũ đồng nhất)
Bột sau khi sấy phun có nhiệt độ nhất định và nước không đồng nhất, do đó, bột thường cần phải được đồng nhất trong 48 giờ trước khi sử dụng.
(1) Thời gian cũ quá ngắn và sản phẩm độ ẩm không đồng đều dễ sản xuất bánh sandwich;
(2) Thời gian cũ quá dài, sức mạnh kém, tính trôi chảy kém và không dễ để lấp đầy khoang máy ép.
Số 13: Bột vào thùng lưu trữ
Bột được vận chuyển bằng băng tải vào phễu báo chí để chuẩn bị cho việc ép gạch.
Số 14: Gạch trống hình thành
Bột trong phễu ép đi qua vải lưới tản nhiệt và được ép và tạo thành bởi máy ép gạch. Quá trình ép được chia thành ba bước:
Một: áp lực nhẹ vào ống xả, bước thứ hai: tạo áp lực rồi xả khí; bước thứ ba: thêm áp lực vào cuối.
Nhấn vào một chỗ trống đáp ứng các yêu cầu mật độ là rất chi tiết. Đầu tiên, chất làm đầy phải đồng nhất, thứ hai, thời gian và tốc độ nhấn phải rất chính xác và được điều khiển bởi máy tính, sau đó việc tháo gỡ cũng rất chính xác, nếu không thì có thể xảy ra nứt. Trọng lượng báo chí khác nhau nhấn kích thước khác nhau của sản phẩm, xác định độ dày, kích thước, mật độ, độ cứng và các thông số khác của trống.
Trọng tải của máy ép trực tiếp xác định mật độ và độ cứng của gạch.
Đường 15: Sấy gạch
Adobe sau khi ép khuôn có chứa một lượng nước nhất định, ngay cả khi nó rất nhỏ, nó sẽ ảnh hưởng đến độ bền của adobe. Do đó, tấm sau đó được gửi đến lò sấy để sấy. Sau khi sấy gạch, độ ẩm đã giảm từ 7% xuống còn khoảng 0,5%.
Chiều dài của lò sấy quyết định mức độ khô của gạch. Lò sấy đường lăn siêu dài 320 mét không chỉ có thể làm cho độ ẩm của gạch dưới 0,5% mà còn không bị biến dạng khi nung.
Theo dõi 16: Làm mát gạch (làm sạch bề mặt)
Các viên gạch khô được làm mát và làm sạch bề mặt trước khi tiến hành quy trình tiếp theo.
Đường 17: Gạch phun nước
Các viên gạch cần được phun trước khi tráng men ở phía dưới. Hiệu quả là:
(1) hạ nhiệt độ của phôi xuống nhiệt độ cần thiết để tráng men và mở các lỗ mao quản trên bề mặt trống;
(2) Tăng cường sự kết hợp giữa phôi và men và giảm các khuyết tật sản xuất như men co ngót.
Đường thứ 18: Trải qua
Loại men này được sử dụng để đưa men vào một bể chứa có vị trí cao nằm phía trên men của chuông chuông. Thông qua hoạt động đệm của bể tráng men và lưới, men được bao phủ bởi một bình chuông trơn và phủ đều như một thác nước yên tĩnh. Bề mặt trống. Lượng kính có thể được điều chỉnh bằng lượng men và tốc độ của băng tải. Bề mặt của men tráng men mịn, tạo nền tảng cho quá trình in có độ chính xác cao tiếp theo.
Đường 19: Trang trí bề mặt
Quá trình trang trí bề mặt là quy trình in thông thường. Màu sắc bề mặt, hoa văn và hoa văn của sản phẩm men đầy đủ rất phong phú và thực tế. Hiện nay, có ba loại công nghệ in chính: in lụa, in cao su, in phun và hiệu ứng in bề mặt khác nhau của các công nghệ in khác nhau là khá khác nhau.
(1) In màn hình:
Việc in ấn màn hình là để chuyển lớp men in được tạo sẵn sang lớp men thông qua lưới mao quản của màn hình và mẫu trên màn hình in sẽ xác định mẫu của gạch.
(2) In lăn cao su:
In con lăn cao su là để khắc hoa văn được thiết kế sẵn bằng cách khoan laser trên một con lăn cao su tròn. Con lăn cao su lớn cuộn trống men đi qua màng thông qua tốc độ quay và quay chính xác. Về bề mặt của men được chuyển, vị trí của sản phẩm được in bằng con lăn cao su hơi khác nhau, vì vị trí của gạch hơi khác nhau khi đi dưới con lăn cao su, do đó sản phẩm được sản xuất tự nhiên hơn. Hiệu quả là.
(3) In phun:
Công nghệ in phun sử dụng máy in phun hiệu suất cao để in một mẫu đặt sẵn trên bề mặt tráng men. Bởi vì công nghệ in phun được dập nổi, mô hình có thể là ba chiều và lõm, làm cho gạch có cảm giác như thật và mô hình sống động.
Máy in phun Sistum Ý tiên tiến nhất thế giới tạo ra một sản phẩm hoàn toàn tráng men với màu sắc tự nhiên và đầy màu sắc.
Đường 20: Glaze
Bề mặt của men tráng men có một lớp men trong suốt trên bề mặt, làm cho các sản phẩm tráng men trông giống như pha lê.
Đường 21: Đốt
Men tráng men được gửi đến lò nung để bắn bằng băng chuyền. Nhiên liệu chính của lò lăn có thể là dầu diesel, khí tự nhiên hoặc khí sản xuất, và nhiệt độ nung có thể đạt trên 1200 ° C. Lò có thể được chia thành ba khu vực từ toàn bộ sự thay đổi nhiệt độ: khu vực tiền nhiệt đới, khu vực bắn, khu vực làm mát, và thời gian nung và nhiệt độ của từng khu vực được kiểm soát chặt chẽ bởi máy tính. Những viên gạch được nung ở nhiệt độ cao đã trải qua một sự thay đổi về chất, và điều này đã trở thành một viên gạch thực sự.
Nhà sản xuất thương hiệu áp dụng lò nung tiết kiệm năng lượng siêu dài và thân rộng. Thời gian nung của gạch gốm dài hơn so với các nhà sản xuất nói chung, đảm bảo thân gạch hoàn toàn bằng sứ, dày đặc như bát sứ, có độ cứng cao và chống mài mòn!
Đường 22: Làm mát gạch
Sau khi nung xong, nhiệt độ của gạch ra khỏi lò lăn rất cao và cần được làm mát trước khi bước vào quy trình tiếp theo.
Đường 23: Cạnh mài
Gạch được làm mát bước vào quá trình viền để chuẩn hóa kích thước của mỗi bên. Quá trình viền được thực hiện bởi hai bộ máy và sau khi mỗi cạnh song song kết thúc, gạch được quay 90 ° để thực hiện một thao tác song song khác.
Đường 24: Đánh bóng đàn hồi
Sau khi hoàn thành thước kẻ viền, gạch đi vào máy ném thô trên đường băng tải, làm phẳng bề mặt gạch, sau đó ném nó vào giữa, ném nó từ thô đến trung bình, và ném độ dày của gạch trống 0,1-0,2mm, ném nó ra khỏi máy Các viên gạch mịn hơn một chút như gạch matt. Vai trò của máy đánh bóng tốt giống như máy tráng men. Tấm được truyền qua máy đánh bóng tốt với bề mặt nhẵn như gương, và độ bóng có thể đạt khoảng 60 °. Nguyên lý làm việc của đánh bóng là mài và đánh bóng gạch bằng cách xoay các đầu của các mắt lưới khác nhau. Số lượng đầu mài chung bắt đầu từ 24 lưới đến 1500 lưới hoặc thậm chí cao hơn.
Con đường thứ 25: siêu sạch và chống bẩn
Để cải thiện khả năng chống bám bẩn, một lớp chất chống bẩn nano được áp dụng đồng đều trên bề mặt của gạch, thường được gọi là siêu sạch và sáng. Chất chống đông có thể ngăn chặn sự xâm nhập của bùn xi măng trên bề mặt gạch trong quá trình xây dựng, và cũng ngăn ngừa ô nhiễm do mực, trà và những thứ tương tự trong cuộc sống hàng ngày. Siêu sạch và chống bẩn cũng có thể cải thiện độ bóng của gạch (lên đến 90 °).
Ngõ 26: Thổi khô
Trong quá trình đánh bóng, siêu sạch và chống bẩn, một lượng lớn nước được sử dụng để rửa gạch. Do đó, sau khi quá trình hoàn thành, thân gạch có rất nhiều hơi ẩm và gạch cần được sấy khô trước khi bước xử lý tiếp theo có thể được thực hiện.
Đường 27: Phân loại kiểm tra
Gạch khô được kiểm tra và phân loại. Đầu tiên, người kiểm tra chất lượng kiểm tra mức độ biến dạng của sản phẩm và độ thẳng của cạnh, sau đó phân loại gạch theo các số màu khác nhau và phân loại theo chất lượng bề mặt.
Các nhà sản xuất thương hiệu áp dụng các tiêu chuẩn nghiêm ngặt hơn nhiều so với tiêu chuẩn quốc gia. Các thanh tra chất lượng được đào tạo. Quá trình phân loại sản phẩm rất nghiêm ngặt và thận trọng. Mỗi miếng gạch phải được kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt để đảm bảo độ phẳng, độ lệch màu và độ lệch màu của sản phẩm. Các chỉ số đáp ứng các chỉ số kiểm soát nội bộ của tiêu chuẩn quốc gia để đảm bảo chất lượng cao của sản phẩm.
Ngõ 28: Tẩy lông, quay phim
Làm sạch hoàn toàn tất cả các vết bẩn trên gạch trước khi tẩy lông, sau đó bôi sáp lỏng lên bề mặt gạch bằng máy tẩy lông. Sau khi bề mặt gạch được sấy khô, áp dụng một lớp màng trên bề mặt gạch. Gạch sáp có thể khử trùng và tăng sự xuất hiện, và có thể ngăn côn trùng, độ ẩm, vết nứt, giảm sự ăn mòn và mài mòn của gạch, và kéo dài tuổi thọ của gạch. Áp dụng một bề mặt gạch bảo vệ gạch khỏi trầy xước.
Ngõ 29: đóng gói, lưu trữ
Các sản phẩm được phân loại có thể tham gia vào quy trình đóng gói tự động. Theo các sản phẩm và kích cỡ khác nhau, số lượng gói khác nhau được đặt. Số lượng gạch lớn và nặng là nhỏ, và số lượng gạch nhỏ và mịn là lớn, chủ yếu cho hàng tồn kho. Nó là thuận tiện để vận chuyển và mua toàn bộ hộp. Các viên gạch đóng gói có thể được đặt trong kho và được lưu trữ theo đúng danh mục sản phẩm, mẫu mã, cấp và số màu. Nhân viên kiểm tra chất lượng phải tiến hành kiểm tra lấy mẫu thường xuyên trên các sản phẩm nhập kho và kiểm tra chất lượng trước khi sản phẩm được giao.
